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回轉(zhuǎn)窯的一些操作技巧
發(fā)布時間:【2009-05-25】
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在水泥廠回轉(zhuǎn)窯的工藝操作中,經(jīng)常會遇到很多問題。筆者在近幾年的實踐中,總結(jié)出了一些操作方法和經(jīng)驗,現(xiàn)歸納如下,與同行們一起探討研究。

    1 點火的操作

    不論是新建或者檢修后投產(chǎn)都會遇到點火,在點火之前整個燒成系統(tǒng)都應聯(lián)動試車,以免在投料時遇到設備小故障而造成預熱器系統(tǒng)溫度偏高、旋風筒和下料管堵塞等不良工況的出現(xiàn)。不管是用木柴或柴油點火。都應將高溫風機風門全部關(guān)閉,視情況適當打開點火煙囪,使窯頭呈微負壓狀態(tài),以防拉風過大而不易點燃。在噴入煤粉時應盡量保證煤粉的燃盡率,不能噴入過多,慢慢加煤;并間隔一定時間轉(zhuǎn)窯,每次轉(zhuǎn)窯l/4,以免筒體彎曲變形。當溫度達到700℃以上時,應用輔傳連續(xù)轉(zhuǎn)窯,視情況啟動高溫風機,適當調(diào)節(jié)風門開度;當溫度達到900℃時,就可以用主傳轉(zhuǎn)窯。如用柴油點火應不忙全部關(guān)閉油泵,但可適當調(diào)小閥門開度;待投料后物料到達燒成帶后才可停止供油。何時加料,應根據(jù)窯尾溫度和預熱器出口溫度來確定;窯開始投料量應相對較高,一般不應低于設計產(chǎn)量的60%,之后慢慢增加喂料量,且加料幅度宜小不宜大,直到正常時的喂料量;另外,應盡量縮短在低喂料量的運行時間,因為在此期間極易發(fā)生塌料造成預熱器系統(tǒng)的堵塞。

    2 掛窯皮的操作

    在換磚后(此處僅指燒成帶)要適當?shù)剡M行烘窯操作,切忌溫度激升。掛窯皮首先對生料成分有一定的要求,特別是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多則容易形成窯皮,但也易垮落,不牢固,經(jīng)不起高溫的煅燒;若液相量少,物料耐火,要形成窯皮較為困難,形成后的窯皮相當堅固,但若有垮落就不易補掛。根據(jù)我廠多年的經(jīng)驗,掛窯皮時,一般就用正常生產(chǎn)時的生料粉較好,這樣有利于形成窯皮。因為在煅燒過程中,窯皮是一個動態(tài)平衡,即使有小部分垮落也易于及時補掛,但在掛窯皮期間切忌出現(xiàn)跑生料和欠燒現(xiàn)象。

    3 來料不穩(wěn)定的處理

    在正常生產(chǎn)中,生料喂料量都是有波動的,但波動幅度較小。但當設備出現(xiàn)一些問題時,或者在雨季生料水分不易控制,易出現(xiàn)生料在庫頂或庫壁結(jié)塊,而造成下料不暢時,就會出現(xiàn)較大的波動幅度。在這種情況下要求操作員要勤觀察、勤調(diào)整,還要有一定的預見性。根據(jù)某些輸送設備的電流變化來判斷物料的多少。預先做出應對處理措施,以減少對產(chǎn)量、質(zhì)量以及設備的不利影響。

    (1)當來料較少時,切忌將噴煤管伸進去,開大排風,拉長火焰,這樣會使窯尾溫度急劇上升,分解爐、旋風筒的溫度也會很快升高,從而極易造成旋風筒或下料管道的粘結(jié)甚至堵塞,窯尾煙室和分解爐也容易結(jié)皮,并使系統(tǒng)阻力增大。當物料較少時的正確操作方法是:適當把噴煤管往外退一些,關(guān)小排風,減少分解爐和窯頭的喂煤量,控制好窯尾溫度和旋風筒的溫度,采用短焰急燒,等待物料的到來。

    (2)當來料較多時,窯頭會有正壓出現(xiàn),旋風筒出口及分解爐溫度、窯尾溫度會急劇下降,此時應適當降低窯速,減少喂料量,開大排風,伸進噴煤管,這樣可提高窯尾溫度,加強物料的預燒效果;也可適當加煤,但絕不能過多,否則會造成還原氣氛,使窯內(nèi)溫度更低。當窯主傳電機電流下降較快時,要降低窯速,退出噴煤管,適當調(diào)小排風量,此時可采用短焰急燒,使之恢復正常。當窯內(nèi)工況正常后,再進行加料,千萬不能進料提溫,這樣會使操作處于被動狀態(tài),產(chǎn)、質(zhì)量也很難得到保證。

    4飛砂料的形成及處理措施

    飛砂料形成主要有三方面原因造成。一是原料配料不當,導致硅率SM偏高,鋁率IM也高,鐵含量低,致使在煅燒時液相量偏低,液相黏度增加,很難形成硅酸三鈣(C3S),從而形成飛砂;二是有的廠家為了降低成本,用火山灰性的粉煤灰作校正原料,也易形成飛砂料;三是冷卻機效果不佳,而形成飛砂料。

    當出現(xiàn)飛砂料時,有人采取開大排風、提高窯尾溫度的辦法。我認為開大排風的確能加強物料預燒性,然而當物料到達固相反應帶時,物料液相量已不夠,到燒成帶時就很難結(jié)粒,這樣反而更容易形成飛砂料,并還會影響整個燒成帶的窯皮穩(wěn)定性,對窯況及熱工制度都沒有好處。通過幾年的實踐摸索,我們采取的措施是退出噴煤管,適當關(guān)小排風量(嚴重時可適當降低產(chǎn)量),采用短焰急燒,降低窯尾溫度,減弱物料的預燒效果,盡量使液相量在燒成帶來形成而更有效的形成C3S,這樣雖不能夠完全避免飛砂料的形成,但能有效減少或減弱飛砂料,且除對窯前端窯皮有一部分損傷外,不會影響整個燒成帶的窯皮穩(wěn)定性,待生料成分得到改善后能及時補掛。

    5 窯內(nèi)結(jié)球的原因及處理措施

    窯內(nèi)結(jié)球主要形成原因有:生料成分波動,液相量過多;加料不穩(wěn)定,導致窯尾、分解爐溫度時高時低,難以控制;設備故障率高,停機較為頻繁;原、燃材料中,硫、氯、堿等有害成分含量較高;煤粉質(zhì)量波動大,均化效果差;窯灰摻入不均勻;操作人員疏忽,溫度控制不當或長時間打慢車等。窯內(nèi)結(jié)球可采取以下措施加以預防和處理。

    (1)預防措施。第一,可選擇合適的配料方案,穩(wěn)定生料成分。一般采用高石灰飽和系數(shù)、高硅率的生料不易發(fā)生結(jié)球現(xiàn)象,且熟料質(zhì)量比較好,但是這種料較耐火,對操作要求較高。若低石灰飽和系數(shù)和低鋁率的生料,它的燒結(jié)范圍比較窄,而液相量偏多,結(jié)粒粗大,稍有不慎就會導致結(jié)球。所以在生產(chǎn)中盡可能選擇兩高一中的配料方案,即高KH、高SM、中IM,這種配料易操作且熟料質(zhì)量也相對較穩(wěn)定。第二,盡量選用含有害成分物質(zhì)較低的原燃材料,特別是煤;要加強燃煤的均化,并在能夠滿足生產(chǎn)要求的同時盡可能的降低煤粉細度;煅燒過程中要加強風與煤混合,盡量避免煤粉過粗而引起的不完全燃燒;如使用揮發(fā)分較低的煤粉,因其著火速度慢、燃燒時間長,火力強度不集中,應盡量降低煤粉的細度和水分。


    (2)處理措施。若窯內(nèi)已經(jīng)形成料球,應對成球的原因進行全方位分析,取樣化驗,且要分別對球核、球殼進行化學全分析,找準原因,對癥下藥。如料球比較小,操作上應適當增加窯內(nèi)通風,使火焰順暢,但必須注意窯尾溫度的控制,使其不要過高;可略微減少窯頭用煤,但必須保證煤粉的完全燃燒,并適當減少喂料量,稍降低窯速,讓窯內(nèi)的料球滾入燒成帶;等料球到燒成帶后,再降低一些窯速,用大火在短時間內(nèi)將其燒垮或燒小,以免進入冷卻機發(fā)生堵塞或砸壞篦板,但此時應特別注意窯皮的情況。如果結(jié)球較大時,可采用冷熱交替法進行處理;當料球在過渡帶時不易前行進入燒成帶,這時可將噴煤管伸進去,適當降低喂料量,燒1~2h后將煤管拉出再燒1~2h,周而復始,直到料球破裂;若實在不能使其破裂,便可停窯冷卻1~2h后點火升溫,讓料球因溫差過大而破裂。注意在處理過程中,切忌讓大料球滾入冷卻機內(nèi),否則會對冷卻機造成較大損傷;另應控制窯尾溫度不能過高,避免后面的小料球接二連三地出現(xiàn)。

    6 結(jié)圈的處理

    結(jié)圈分為前結(jié)圈和后結(jié)圈兩種,一般都是在窯速較慢的情況下才能形成的。

    (1)前結(jié)圈的處理。當前結(jié)圈不高時,對煅燒操作影響不大,但會增加燒成的料層厚度,延長物料在燒成帶的停留時間;當前結(jié)圈比較高時,會對窯況或熱工制度產(chǎn)生較大影響,引起窯內(nèi)通風變差,窯頭時有正壓現(xiàn)象,火焰伸不進去且火焰的形狀不好;大塊熟料也不易滾出,容易砸壞窯皮,等等。處理時,只要將噴煤管拉出,使高溫集中在結(jié)圈的位置,就可以逐步將前結(jié)圈燒掉。

    (2)后結(jié)圈的處理。后結(jié)圈主要在燒成帶與過渡帶之間形成,它會影響整個系統(tǒng)的通風、產(chǎn)量及質(zhì)量,處理時通常要采用冷熱交替法。其中:當后結(jié)圈結(jié)得長而不高時,只要將噴煤管向外拉出,調(diào)整火焰形狀,使火焰粗而短,就可降低結(jié)圈處的溫度,使之逐漸垮落(此法稱為冷燒法);若圈已經(jīng)長高并嚴重影響了窯內(nèi)的通風時,要先減喂料量(為正常喂料量的80%左右),并采用冷熱交替法各燒2h左右,直到把圈燒垮為止。后者,往往圈后會積有很多生料粉,當圈垮落后,會迅速涌向燒成帶,這時應將噴煤管及時拉出,減慢窯速(通常稱為預打小慢車),適當關(guān)小排風,讓火力強度集中在燒成帶,以盡量避免跑生料或久燒料出現(xiàn)。

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